ระบบการทำงานของ "5C" ในการผลิต: คำอธิบายคุณลักษณะของหลักการและความคิดเห็น

หัวของ บริษัท ใด ๆ โดยไม่คำนึงถึงกิจกรรมต้องการที่จะเติบโตผลกำไรและต้นทุนการผลิตยังคงไม่เปลี่ยนแปลง เพื่อให้บรรลุผลดังกล่าวทำให้ระบบ "5 ส" ในการผลิต (5S ในฉบับภาษาอังกฤษ) ซึ่งจะขึ้นอยู่เฉพาะในการใช้เหตุผลของทรัพยากรภายใน

ระบบนี้จะไม่ได้สร้างจากรอยขีดข่วน สิ่งที่คล้ายกันในตอนท้ายของศตวรรษที่ XIX เสนออเมริกัน เฟรเดอริกเทย์เลอร์ ในรัสเซียที่เราได้ทำงานเกี่ยวกับเรื่องนี้นักวิทยาศาสตร์คณะปรัชญาและอุดมการณ์ AA Bogdanov ที่ตีพิมพ์ในปี 1911 หนังสือเกี่ยวกับหลักการของการจัดการทางวิทยาศาสตร์ บนพื้นฐานของบทบัญญัติที่อยู่ในนั้นในสหภาพโซเวียตได้ดำเนินการเพลงที่เป็นองค์กรทางวิทยาศาสตร์ของแรงงาน แต่ที่สมบูรณ์แบบมากที่สุดคือข้อเสนอของวิศวกรญี่ปุ่น Tayiti โน่และแนะนำให้พวกเขาไปที่โรงงานโตโยต้ามอเตอร์ระบบ "5C" ในสถานที่ทำงาน มันคืออะไรและทำไมระบบญี่ปุ่นได้กลายเป็นที่นิยมเพื่อ?

ความจริงที่ว่ามันขึ้นอยู่กับหลักการง่ายๆที่ต้องไม่มีค่าใช้จ่าย เขาเป็นคนนี้ - พนักงานทุกคนจากภารโรงที่ผู้อำนวยการคือการเพิ่มประสิทธิภาพในส่วนของขั้นตอนการทำงานโดยรวม นี้นำไปสู่การเพิ่มขึ้นในการผลิตของผลกำไรในทั่วไปและการเจริญเติบโตของรายได้ของพนักงานทุกคนของตน ตอนนี้กระบองจะมีการนำระบบ "5C" ที่ถูกหยิบขึ้นมาธุรกิจทั่วโลกรวมทั้งรัสเซีย ในบทความนี้เราจะพยายามที่จะโน้มน้าวให้คลางแคลงว่าญี่ปุ่นรู้วิธีการทำงานจริงๆและมันเป็นอย่างในรูปทรงกลมของกิจกรรมใด ๆ

"5S" ระบบในการผลิตว่ามันคืออะไร

นานาชาติ 5S ย่อมาจากห้าขั้นตอน ( "ขั้นตอน" ในขั้นตอนที่เป็นภาษาอังกฤษ) นักเศรษฐศาสตร์และผู้สนับสนุนของทัศนคติใหม่ ๆ ในการทำงานที่จะอธิบายชื่อของห้าหลักคำสอนของญี่ปุ่นอย่างต่อเนื่องใช้ 5S ในระบบ: seiri, Seiton, SEIS, Seiketsu และ sitsuke สำหรับเราใกล้ชิดและเข้าใจมากขึ้นของเรา "5C" แม่ - ห้าขั้นตอนตามลำดับที่ต้องดำเนินการเพื่อให้บรรลุความเจริญรุ่งเรืองของการผลิตของตน พวกเขาคือ

1. เรียง

2. การปฏิบัติตามคำสั่ง

3. เนื้อหาที่สะอาด

4. มาตรฐาน

5. ปรับปรุง

ที่คุณสามารถดูไม่มีอะไรระบบพิเศษ "5 ส" ในการผลิตต้องใช้ บางทีนั่นอาจเป็นเหตุผลที่มันเป็นไปได้ที่จะตอบสนองความจนความไม่ไว้วางใจและทัศนคติแบบสบาย ๆ

ขั้นตอนในการสร้างระบบ

ปรีชาญาณญี่ปุ่น Tayiti โน่ซึ่งต้องขอบคุณการแนะนำของโรงงานสำหรับการผลิตของ "โตโยต้า" เทคนิคของพวกเขาที่มีการจัดการเพื่อการเลื่อนตำแหน่งในภายหลังจากวิศวกรผู้อำนวยการทั่วไปชี้ให้เห็นเท่าใดการสูญเสียเกิดจากการความหลากหลายของความไม่สอดคล้องกันและทับซ้อน ตัวอย่างเช่นบนสายพานลำเลียงไม่ได้ส่งในเวลาสกรูขนาดเล็ก ๆ และเป็นผลลดลงในการผลิตทั้งหมด หรือในทางกลับกันรายละเอียดที่ยื่นต่อหุ้นที่พวกเขาไม่จำเป็นและเป็นผลมาจากใครบางคนจากพนักงานก็จะพาพวกเขากลับไปยังคลังสินค้าและจากนั้นใช้เวลาทำงานเวลาว่างของพวกเขา Tayiti โน่พัฒนาแนวคิดซึ่งเขาเรียกว่า "เพียงในเวลา" เช่นสายพานลำเลียงตอนนี้มาพร้อมรายละเอียดให้มากที่สุดเท่าที่คุณต้องการ

มีตัวอย่างอื่น ๆ "5S" ระบบในการผลิตนอกจากนี้ยังมีแนวคิดของ "Kanban" ซึ่งในภาษาญี่ปุ่นแปลว่า "ป้ายโฆษณา" Tayiti โน่นำเสนอในรายละเอียดของแต่ละเครื่องดนตรีทุกหรือยึดมั่นในสิ่งที่เรียกว่าแท็ก "Kanban" ซึ่งถูกกำหนดให้ข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมดในส่วนหรือเครื่องมือ ในหลักการก็มีผลบังคับใช้เพื่ออะไร ยกตัวอย่างเช่นสินค้ายาโฟลเดอร์ในสำนักงาน แนวคิดที่สามซึ่งจะขึ้นอยู่กับระบบของ "5C" ในสถานที่ทำงานที่เป็นแนวคิดของ "ไคเซ็น" หมายถึงปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เรามากับแนวคิดอื่น ๆ ที่มีเพียงขึ้นมาถึงกระบวนการผลิตที่เชี่ยวชาญสูง ในบทความนี้เราจะไม่พิจารณา เป็นผลให้นวัตกรรมที่ผ่านการทดสอบในทางปฏิบัติและรูปแบบ 5 ขั้นตอนที่ใช้บังคับกับการผลิตใด ๆ ให้เราตรวจสอบในรายละเอียด

การเรียงลำดับ

พวกเราหลายคนบนเดสก์ท็สะสมวัตถุที่ในหลักการไม่จำเป็น ตัวอย่างเช่นรูปแบบเก่าไม่ได้เป็นไฟล์ที่ใช้คำนวณร่างผ้าที่ยืนถ้วยกาแฟ และในหมู่วุ่นวายนี้อาจจะเป็นไฟล์ที่จำเป็นหรือเอกสาร หลักการสำคัญของ "5S" ระบบจะหมายถึงการเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนการทำงานของคุณคุณต้องทำเพื่อที่จะไม่ต้องเสียเวลาในการค้นหาสิ่งที่ถูกต้องในหมู่อุดตันที่ไม่จำเป็น นี่คือการจัดเรียง นั่นคือในสถานที่ทำงาน (ใกล้เครื่องบนโต๊ะในสตูดิโอ - ที่ใดก็ได้) ทุกรายการจะถูกขยายออกเป็นสองกอง - ที่จำเป็นและไม่จำเป็นซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นในการกำจัด นอกจากนี้สิทธิทั้งหมดย่อยสลายเป็นกองต่อไปนี้ "มักจะถูกนำมาใช้และสม่ำเสมอ" "ไม่ค่อยได้ใช้", "มันคือแทบจะไม่เคยใช้." ในการเรียงลำดับนี้จะเสร็จสิ้น

เพื่อการรักษา

หากคุณเพียงแค่ให้ออกวัตถุไม่มีอะไรจะ เราจำเป็นต้องมีรายการเหล่านี้ (เครื่องมือเอกสาร) จะขยายตัวในลักษณะดังกล่าวเป็นไปอย่างต่อเนื่องและบ่อยครั้งที่พบว่าตัวเองอยู่ในใจหรือเพื่อที่จะสามารถได้อย่างรวดเร็วและง่ายดายได้รับการใส่กลับ บางสิ่งบางอย่างที่ไม่ค่อยได้ใช้สามารถส่งได้ทุกที่ในกล่อง แต่มันเป็นสิ่งจำเป็นที่จะแนบฉลาก "Kanban" เพื่อที่ว่าหลังจากเวลาที่คุณได้อย่างง่ายดายและถูกต้องสามารถหาได้ ที่คุณสามารถดู "5S" ระบบในการทำงานเริ่มต้นด้วยขั้นตอนพื้นฐานที่สุด แต่ในความเป็นจริงมันจะออกมาเป็นที่มีประสิทธิภาพมาก และนอกจากจะช่วยเพิ่มอารมณ์และความปรารถนาที่จะทำงาน

เนื้อหาที่สะอาด

นี้ขั้นตอนที่สามเป็นเวลาหลายตรรกะมากที่สุด สังเกตความสะอาดของเราได้รับการสอนมาตั้งแต่วัยเด็ก ในการผลิตก็ยังเป็นสิ่งที่จำเป็นและควรมีความชัดเจนไม่เพียง แต่เป็นคนทำงานหรือตู้ในสถานประกอบการทำอาหารรับประทานเอง แต่ยังเครื่องทำความสะอาดห้องพักยูทิลิตี้ ในประเทศญี่ปุ่นพนักงานที่เกี่ยวข้องอย่างรอบคอบเพื่อให้งานของพวกเขาสามครั้งต่อวันพวกเขาจะเก็บเกี่ยว - ในตอนเช้าก่อนที่จะทำงานในเวลาอาหารกลางวันและในช่วงเย็นในตอนท้ายของวันที่วุ่นวาย นอกจากนี้พวกเขาได้นำผู้ประกอบการในพื้นที่ทำเครื่องหมายพิเศษที่เคารพการผลิตของการสั่งซื้อในพื้นที่ว่ามีสีที่แตกต่างกันมีการทำเครื่องหมายของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป, การจัดเก็บบางส่วนและอื่น ๆ

มาตรฐาน

หลักการมาตรฐานคิดค้นยัง Tayiti โน่ ครอบคลุมการใช้ระบบที่ทันสมัยและ 5S การจัดการการผลิตโดยได้รับมาตรฐานเป็นเครื่องมือที่ดีสำหรับทุกการควบคุมกระบวนการ เป็นผลให้ได้อย่างรวดเร็วกำจัดสาเหตุที่อยู่เบื้องหลังการกำหนดและแก้ไขข้อผิดพลาดที่นำไปสู่การผลิตสินค้าที่มีคุณภาพต่ำ ที่โตโยต้ามอเตอร์โรงงานมาตรฐานมองเช่นนี้โทแผนการทำงานประจำวันในการทำงานแขวนคำแนะนำที่ถูกต้องในตอนท้ายของการทำงานพนักงานพิเศษชีวิตในการตรวจสอบซึ่งเป็นวันที่มีการเบี่ยงเบนจากแผนและทำไม นี่คือกฎพื้นฐานของมาตรฐานที่เป็นคำแนะนำที่แม่นยำแผนงานและติดตามการดำเนินงานของพวกเขา ตอนนี้ผู้ประกอบการเป็นจำนวนมากเช่นโรงงาน ENSTO ในเอสโตเนียแนะนำโบนัสพนักงานระบบปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัดบทบัญญัติของระบบ "5C" และบนพื้นฐานนี้เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของพวกเขาซึ่งเป็นแรงจูงใจที่ดีที่จะนำระบบนี้เป็นวิถีชีวิต

ความสมบูรณ์

ขั้นตอนที่ห้าซึ่งเสร็จสมบูรณ์ระบบ "5S" ในสถานที่ทำงานบนพื้นฐานของแนวคิด Kaizen มันหมายความว่าพนักงานทุกคนโดยไม่คำนึงถึงตำแหน่งที่ควรพยายามที่จะปรับปรุงกระบวนการของการทำงานในพื้นที่ที่ได้รับมอบหมายของพวกเขา สาระสำคัญของปรัชญาไคเซ็นคือชีวิตทั้งชีวิตของเราจะเริ่มดีขึ้นทุกวันและสัดส่วนการถือหุ้นการทำงาน - มันเป็นส่วนหนึ่งของชีวิตก็ยังไม่ควรอยู่ห่างจากการปรับปรุง

สนามของกิจกรรมที่นี่กันอย่างแพร่หลายเนื่องจากข้อ จำกัด ในความสมบูรณ์แบบไม่ได้อยู่ ตามแนวความคิดของคนญี่ปุ่นที่ตัวเองมีความต้องการที่จะปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยไม่มีคำแนะนำและ compulsions ตอนนี้ในหลาย ๆ องค์กรในการสร้างทีมงานที่ดูแลเรื่องคุณภาพของผลิตภัณฑ์การฝึกอบรมประสบการณ์ที่ดีของคนอื่น ๆ ที่จะช่วยให้บรรลุความสมบูรณ์แบบ

ข้อผิดพลาดพื้นฐาน

สำหรับระบบ "5C" เริ่มที่จะทำงานไม่เพียงพอที่จะจัดระเบียบหรือที่จะใช้ในการทำงานของพนักงานซึ่งจะบังคับให้เพื่อนร่วมงานของพวกเขาที่จะใช้มัน มันเป็นสิ่งสำคัญที่จะทำให้ผู้คนตระหนักถึงประโยชน์ของนวัตกรรมนี้และนำมาใช้เป็นวิถีชีวิต การดำเนินงานของ "5S" ระบบในการผลิตในรัสเซียจะต้องเผชิญกับความยากลำบากอย่างแม่นยำเพราะความจริงที่ว่าความคิดของเรารัสเซียจะแตกต่างจากญี่ปุ่น สำหรับหลายอุตสาหกรรมของเราเป็นลักษณะต่อไปนี้:

1. พนักงานโดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าพวกเขาไม่มีแรงจูงใจแรงจูงใจที่ไม่แสวงหาเพื่อเพิ่มผลกำไรขององค์กร พวกเขาถามว่าทำไมพยายามที่จะทำให้หัวหน้าที่ดียิ่งขึ้นถ้าเขาและเพื่อให้ทุกอย่างที่มี

2. หัวตัวเองไม่ได้สนใจในการดำเนินการ "5S ระบบ" เพราะพวกเขาไม่เห็นว่ามันเป็นที่เหมาะสม

3. หลายคนสั่ง "บนลงล่าง" ถูกนำมาใช้ในการดำเนินการสำหรับ "โชว์" เท่านั้น ในประเทศญี่ปุ่นมีทัศนคติที่แตกต่างกันมากในการทำงานของพวกเขา ยกตัวอย่างเช่นเดียวกัน Tayiti โน่แนะนำระบบของ "5C" ที่ไม่ได้คิดเกี่ยวกับผลประโยชน์ส่วนตัวและผลประโยชน์ของ บริษัท ฯ ในการที่เขาเป็นเพียงวิศวกร

4. ในหลายองค์กรนำมาใช้บังคับ "5S" ระบบ การผลิตแบบ Lean หมายความกำจัดของเสียทุกชนิด (ชั่วโมงการทำงานวัตถุดิบแรงงานที่ดีแรงจูงใจและตัวแปรอื่น ๆ ) ในเวลาเดียวกันไม่ได้ทำงานเป็นคนเริ่มที่จะคืต่อต้านนวัตกรรมซึ่งในที่สุดจะช่วยลดความพยายามทั้งหมดที่จะเป็นศูนย์

5. ผู้นำมีการดำเนินการระบบไม่เข้าใจสาระสำคัญซึ่งเป็นเหตุผลที่มีความล้มเหลวในกระบวนการผลิตที่ดีขึ้น

6. มาตรฐานมักจะพัฒนาเข้าสู่ระบบราชการ, การจัดการที่ดีได้มาซึ่งคำแนะนำและคำสั่งซึ่งเป็นอุปสรรคต่อการทำงาน

ความคิดเห็น

รัสเซียที่ได้นำระบบของ "5C" ในสถานที่ทำงาน, นวัตกรรมนี้เป็นความคิดเห็นที่หลากหลายมากซ้าย pluses ฉลอง:

• ดีกว่าที่จะอยู่ในสถานที่ทำงาน
• ไม่กวนใจจากการทำงานของสิ่งที่ไม่จำเป็น;
• ชัดเจนมากขึ้นเป็นขั้นตอนการทำงาน;
• ลดความเมื่อยล้าในตอนท้ายของการเปลี่ยนแปลงนั้น
• ค่าจ้างเพิ่มขึ้นเล็กน้อยเนื่องจากการเพิ่มขึ้นในการผลิตแรงงาน
• ลดลงบาดเจ็บ

ข้อเสียที่มีชื่อเสียงโด่งดัง:

• การจัดเรียงถูกบังคับให้ทิ้งทุกอย่าง
• มาตรฐานมีผลในการเพิ่มขึ้นในระบบราชการ;
• การแนะนำของ "5S" ระบบไม่ได้ในทุกพื้นที่ของ บริษัท ประกอบกับปัญหานั้น
• ระบบการผลิตในสถานที่แรก "5C" บดบังประเด็นที่สำคัญเช่นการขาดของชิ้นส่วนอะไหล่